在竞争激烈的国际净水行业市场，菲诺肯集团的表现备受国际瞩目。在菲诺肯净水器的无尘化智能生产线上，展示了中国领先制造企业在工业4.0时代，可媲美德、美工厂的智能工厂的发展水平。我们就深入菲诺肯净水器的生产工厂，带着有兴趣的朋友们实地了解一下净水器产品的实际生产状态，揭秘菲诺肯净水器制造和研发过程。

据了解，菲诺肯净水器由菲诺肯科研中心研发生产。据介绍，菲诺肯净水器的主要工厂在深圳龙岗区的红岭工业区，生产标准和产品质量均位居行业一流。

记者深入到位于红岭工业区的菲诺肯净水器生产线后，看到的是复杂的生产流程和各种检测工序，根据生产主管表示，在具体的生产实践中，菲诺肯建立了健全的质量保证体系，产品生产必须经过指定工序，从原材料采购、研发、入仓、上线，直至成品出厂，每一道工序都有质量跟踪卡，上道工序的产品只有完全符合公司制定的标准，下道工序才会接收，否则一律退回。比如，在原材料采购环节，做到精挑细选，凡涉水部件均采用食品级材质。

菲诺肯净水器在出厂前采用每台必检的流程，尤其是历经数小时的老化测试提高了产品的稳定性。当然，从另一方面讲，“每台必检”的制度也在一定程度上“拖慢”了产品的生产效率，但却可以得到比“分批次抽检”更高的产品质量稳定性。记者认为，在这一制度上，菲诺肯净水器选择了牺牲部分产量用来提高产品整体质量。

除了数小时的老化测试外，由于净水器直接关系到每个用户的身体健康，因此除菌工序才显得更加重要，我们在菲诺肯净水器生产线中发现了“全管路杀菌”工序，据了解，菲诺肯净水器生产线引用了进口设备对每台产品的全管路进行杀菌工序。另外，我们看到除了对整机的生产和检测工序外，现场还可以见到滤芯的生产流程。滤芯无疑是净水器最为重要的部分之一，那么，菲诺肯净水器的滤芯是如何制作的呢？滤芯内部材料主要由进口膜片和椰壳活性炭等，经过多到工序在滤芯生产线上完成滤芯的生产。在滤芯组装完毕后，紧接着我们就看到了避水试验，同主机的老化试验一样，在这里，所有滤芯都要经过避水试验才能出厂，这主要是为了保障单一水路的顺畅，滤芯中的物质不会因密闭不严泄露到机身中，甚至造成不必要的二次污染。

在深入整个生产线的过程中，菲诺肯对生产的自动化改造一直是菲诺肯供应链投资的重点。为打造高品质的净水器，菲诺肯引入了自动罐碳机设备、自动PE管切管打标机、滤桶自动贴标机、产品在线自动检测设备、自动喷码机等。通过自动化设备的引进，最大限度的降低人工的影响，既提升了效率，又确保了品质的稳定。我们最为惊奇的是菲诺肯净水器的全产品检测机制，这恐怕是菲诺肯净水器在生产过程中区别于传统净水器的特点之一。

但是，还有另外几项工艺也让我们印象深刻。第一，是对菲诺肯净水器滤芯外壳的压力测试。滤芯外壳的设计标准能承受达到38kg的水压，在现场进行的水锤爆破测试中，实际施加压力达到40kg后，滤芯外壳才出现破裂漏水的情况。第二，是净水效果测试。我们知道净水器的主要功能是净化水源，但经过的复杂工序生产的净水器和滤芯是否可以达到预期的效果呢？其实在出厂前就已经开始检测了。

在工厂中我们看到菲诺肯对产品采取严格的标准检验，不达要求绝不轻易交货。菲诺肯大手笔建立的检测中心发挥着至关重要的作用，菲诺肯检测中心包括恒温实验室、噪声实验室、卫生实验室和综合实验室等4个检测室，并配备专门的原材料及产品检测人员，负责各种试验检验工作，定期或不定期进行抽查。在一间独立的净化效果检测室，这里检测人员根据“中国疾控预防控制中心环境与健康相关产品安全所”、“美国国家卫生基金会中国实验室恩福(上海)检测技术有限公司”等多家机构的多项检测指标进行净水效果的检测，其中包括了砷去除率、硝酸盐氮去除率、四氯化碳去除率、沙门氏菌去除率、至贺菌去除率、大肠杆菌去除率、金黄色葡萄球菌去除率等指标是否均达到99.9%，要知道这些检测指标均高于国家标准。

据悉，菲诺肯的无尘化智能工厂包括设备自动化、生产透明化、物流智能化、管理移动化、决策数据化五大维度，目前在这五大维度的建设中攻破了8项世界级难题、16项行业级难题。